ЯК ВИГОТОВЛЯЮТЬ КОНВЕЄРНІ СТРІЧКИ

ЯК ВИГОТОВЛЯЮТЬ КОНВЕЄРНІ СТРІЧКИ

Застосування конвеєрів стрічкового типу вперше почалося в середині 19-го століття, і по теперішній час цей вид транспортування залишається найбільш ефективним і рентабельним способом перемістити вантаж з однієї точки в іншу.

Існує кілька основних різновидів конвеєрної стрічки, проте, найбільш поширеним на даний момент є гумотканинний тип. Розглянемо ключові моменти, які включає процес виготовлення стрічок цього типу.

Поставити питання

Матеріал сердечника і обкладок стрічки

Тяговий каркас (сердечник) визначає міцність кінцевого виробу. В якості несучого полотна використовують тканини на основі натуральних (бавовна, віскоза) і синтетичних матеріалів (поліамід, поліестер, арамід). Слід зазначити основні недоліки натуральних тканин: бавовна володіє низькою міцністю, а віскоза - високим вологопоглинанням, що може привести до розшарування при вулканізації і експлуатації. Поліамід і поліестер мають високу міцність на розрив і стійкі до стирання; арамід, крім зазначених властивостей, має найменшу подовженність при розтягуючих зусиллях.

Основний компонент обкладок - каучук. Може бути натуральним або синтетичним. Натуральний каучук перевершує синтетичні по розривній міцності, стійкості до стирання, надрізів та інших механічних пошкоджень.

З іншого боку, синтетичні каучуки мають деякі специфічні властивості, які роблять їх незамінними для стрічок, експлуатація яких відбувається в умовах підвищеної температури (наприклад, бутадіенстірольний каучук), впливу жирів і масел (бутадієн-нітрильних, хлоропреновий).

Виробництво конвеєрної стрічки: основні етапи

У загальному випадку включає в себе виготовлення гумових сумішей (що є великою темою, тому окремо розглядати її ми не будемо), попередню обробку тканинної основи, промазку, складання каркаса, складання стрічки, вулканізацію, контроль якості, маркування та упаковку.

Підготовка тканини

Тканина попередньо просочується для підвищення її адгезійних властивостей. Для цього використовується пристрій безперервної дії, який забезпечує занурення тканини в спеціальний склад (дисперсію, що містить різні латекси, смоли, наповнювачі і модифікатори).

Далі відбувається просушка тканини і видалення надлишків просочувального складу. Проводиться в конвекційних сушарках при температурі 130-160 С, для резоцінформальдегідних латексів допустима до 230 С.

Промазка і накладення гумових прошарків

Тканину промащують розчином гумових сумішей на клеєпромазочному пристрої. Потім в трьох- або чотирьохвалковому каландрі на тканинну основу наноситься прошарова гума.

Збірка тягового каркасу

Каркас конвеєрної стрічки збирають, послідовно накладаючи попередньо виготовлені гумовотканинні прокладки. Процес автоматизований, конструкція складальної лінії представлена ​​на малюнку нижче:

Мал.1. Лінія збірки сердечників стрічок:

1 - розгортальний верстат; 2 - стикувальний прес; 3, 7 - петльові компенсатори; 4 - барабанна сушарка; 5 - натяжні валки; 6 - каландр;

 машина; 9 - ширітельний пристрій; 10, 12, 17 - валики датчиків натягу; 11 - дублюючий барабан з дублюючим роликом;

13 - плаваючий ролик; 14 - гальмівні валки; 15 - протягуютчі валки; 16 - натяжний барабан; 18 - прилад для вказівки числа прокладок;

19, 21 - ножові механізми для поздовжнього і поперечного розрізання сердечника; 20, 22, 24 - закаточні й розгортальні верстати;

23 - установка для обробки сердечників тальковою суспензією; 25 - монорельс з електротельфером.

Збірка каркаса з обкладинками

Накладення робочої і ходової гумових обкладок відбувається в каландрових поточних лініях. Призначення таких обкладок - захист тягового каркасу від механічних пошкоджень і стирання.

Схема такої лінії наведена на малюнку нижче:

Мал. 2. Поточна лінія обкладання сердечників конвеєрних стрічок:

1 - верстат для закачування прокладки; 2 - розгортальний верстат; 2, 4 - пневмодатчикі центрувальних пристроїв;

5 - центрувальний пристрій для брекерної тканини; 6, 8, 15 - дублюючі валки; 7 - пристрій для завороту крайок брекерної тканини на борт;

9 - розгортальний верстат для брекерної тканини; 10 - транспортер; 11 - чотирьохвалковий каландр; 12 - дискові ножі;

13 - механізм для завороту гумового листа на кромки заготовки; 14 - механізм для обгортки крайок сердечника смужками тканини;

16 - установка для нанесення емульсії; 17 - пристрій для закачування заготовки стрічки.

Вулканізація

Зазвичай проводиться окремими ділянками в гідравлічних вулканізаційних пресах між двох нагрівальних плит довжиною до 15000 мм і шириною до 3800 мм, при температурі 140 - 170 С і робочому тиску 18 - 27 кгс / см2.

Тривалість вулканізації в загальному випадку дорівнює 1-2 хвилинам на 1 мм товщини стрічки. Вулканізація - найбільш відповідальний етап. Обов'язкова умова отримання високоякісного виробу - недопущення відхилень параметрів температури і витримки процесу. Втім, інші етапи не менш важливі, і допущені відхилення на будь-якому етапі техпроцесу можуть бути причиною виробничого браку.